7月12日，大庆油田方38-平10、平11平台井大型工厂化作业现场一片欢腾，大庆井下作业分公司自主研发的远程供水设备，实现了5公里范围内远程供水供液，技术工艺达到可自动配送、无人值守的国际一流水平。

以往大场面、“车辆迷魂阵”，被占地面积更加合理的施工现场取而代之，方便收纳使用的软体水罐，精准的现场远程自动化供水配液装置，省时省力……井下作业分公司大型压裂项目部副主任范立华告诉记者，这是他们立足“小井场、大作业”理念，加强大型压裂工厂化作业功能集成和模块优化，持续推进技术水平和作业方式的机械化、自动化、信息化转变取得的良好成绩。仅用两年时间，这个分公司就实现了大型压裂工厂化作业由劳动密集型向技术技能型作业的快速发展。

作为大庆油田大型压裂工厂化作业的主力军，大庆井下压裂大队针对平台井压裂目的层为复杂油层的实际，采取平台交叉工厂化施工模式，共投入施工设备40台（套），施工人员42人。在作业区，人拉肩扛的场面一去不复返，而压裂区也突破了以往的“时段性压裂”，成功实现连续性施工，安保工作的主力也由“人眼”进化成“电子眼”——施工时现场泵车分为两组，进行交替换挡施工；自主研发密闭连续加油装置，打破以往4.5小时连续施工时间界限。整个高压区，有摄像头、升降云台对现场关键部位、关键设备进行实时监控；仪表车还集成了远程决策指挥系统，压裂专家不出办公室即可实时快速解决疑难复杂实际问题。此外，分公司大型压裂项目部还研发了作为“动脉”的供水配送中心和远程供液设备，使供水与配液形成一体化联动控制机制。

大庆油田大型压裂工厂化作业已建立集管理、设计、研发、施工、修保为一体的运行模式，作业年施工能力由初期34口井提高到目前300口井以上。自主创新研发的高压直管锚定运输车，实现了相关工序一体化施工；同样的活，以往五个人干一天，现在两个人一上午就完成了。