1月15日，在多番对比国内外同类型产品的性能和价格后，中国石油长城钻探公司选择与济柴成都压缩机厂签订协议，购置2台ZTY630压缩机投用在苏里格气田苏53井区产能建设工程上。延续去年稳健经营形势，成都压缩机厂2015年迎来了开门红。

2014年，在全国油气装备需求疲软的不利情况下，成都压缩机厂凭借23份总额上亿元的整机订购合同，逆势突围，市场份额独占鳌头，实现质量效益发展，有力保障国内油气生产的平稳运行。

10年探索，从引进国外技术向自主研发往复式压缩机转型，成都压缩机厂矢志推进石油装备国产化，走出了一条创新发展的不凡历程。

从引进技术到自主研发，力推石油装备国产化

随着我国陆上油田陆续进入开发中后期，油气地下分布情况日益复杂，地层压力小、低渗透等地质条件变化加大油气开采难度。西北、川渝等主要油气区开发依靠压缩机增压，页岩气、煤层气开采更是离不开压缩机。在一定程度上，压缩机成为油气开发的关键。

2000年以前，在这一核心领域几乎看不到国产装备的影子，国内厂商只能成橇组装进口压缩机组或是引进国外技术，核心技术始终掌握在美国、德国的大型装备制造厂商手中。

“洋”设备投资巨大，运行维护费居高不下。更值得关注的是，更换进口零部件不仅价格高昂，而且送货周期要6-8个月，设备“趴窝”最长能达一年。

国内流传着一则真实的故事。油田公司花大价钱购置的进口压缩机突发故障停车，紧急联系国外厂商，希望尽快恢复设备运转。

姗姗来迟的外国工程师仅工作几天便要回国过圣诞节，临走时只留下一句话：“只要有一天你们中国人能自己制造压缩机，我就不回去过圣诞节。”

这句话深深地刺痛了成压人的心。作为国内为数不多的压缩机制造厂商，成都压缩机厂的管理层知道，要想扭转受制于人的尴尬局面，只有走自主创新的国产化道路。

打铁还需自身硬。2004年年初，成都压缩机厂做出了一个重大决策——转型，以服务油气生产、满足市场需求为导向，坚定创新驱动战略，坚定不移地走装备国产化道路。

全厂上下坚定信心，抽调各路技术精英，组成专家小组，集中优势力量开展总体方案设计、零部件设计、配套设计、加工工艺的编制等。不到一个月的时间，技术员们绘制的草图和运算用的草纸就摞起了一人多高。

遗憾的是，在满怀期待中研制的FY400气体钻井增压机，2004年年底投用后频繁漏气，需要更换零部件，工厂亏损数万元。

遭遇挫折的成都压缩机厂并没有退缩，积聚力量继续攻关。这个厂抽调员工充实到天然气压缩机设计、制造有关部门，不断改善产品设计；严格执行质量管理体系，强化特殊生产过程的监控；组织员工到油气田开展市场调研、质量回访，听取用户意见和需求进行整改。

2005年，通过不断提升工艺水平，日臻成熟的FY400气体钻井增压机被列入集团公司产业化项目进行推广；2006年，4台新研制的FTY500分体式压缩机出口哈萨克斯坦，实现了国产天然气压缩机出口零的突破；特别是2012年，乘着国家加强国产装备自主研发的东风，成都压缩机厂研制的国内最大功率高速往复活塞式RTY3360分体式压缩机顺利通过工业试验，国产压缩机成功挺进大功率高端市场。

10年来，成都压缩机厂由单一的整体式压缩机产品发展到五大系列往复活塞式压缩机系列产品，累计销售762台套，产品遍布西北、华北和川渝等国内主要油气产区，以及哈萨克斯坦、肯尼亚等海外油气项目，完全替代进口同类型产品，为国内各大油气田累计节约购置成本数亿元。

从追赶先进到比肩一流，打造精品赢得市场口碑

1.65与20.13之间的差距有多大？在大多数人眼里仅是小数点上的细微差异。在压缩机制造业内人士眼里，代表着压缩机质量质的变化。

这组数据是管线振动烈度的关键参数。国产RTY3360压缩机主机的指标为1.65，美国进口同类型WH64压缩机为20.13。

管线振动烈度越小，压缩机运行越稳定，出现故障的概率也越低。1.65，不仅符合产品质量要求，而且达到了连国际竞争对手都难以企及的新高度。

国产压缩机有多稳定？一枚硬币给出了答案。

在西南油气田重庆气矿梁平作业区沙坪场增压站里，员工小心翼翼地将一枚一元硬币立在了正在作业的RTY3360压缩机组上，硬币丝毫未动。

做优一件产品很难，更难的是每件产品都要保证质量过硬、性能优良。为严格控制产品质量，成都压缩机厂拿着“放大镜”找瑕疵，以QHSE体系、API体系和企业产品质量标准为依据，实现了从零部件毛坯制作到整机试车检验的全过程质量管理。

为严控产品质量，这个厂重点加强配件质量检测，特别是曲轴、压缩缸等526个关键件，除超声波探伤、磁粉探伤等质量检测外，在生产过程中还要进行工序监控，确保每一道工序都符合标准，使配件加工一级品率提升至92.4%，合格率达99.7%。

配件全部达标仅是成功的一半，工厂要求每一台压缩机主机组装后都要经过试车检验，整体压缩机和500千瓦以下的分体式压缩机要经过负荷试车检验，功率较大的分体式压缩机要在现场安装后做负载运行检验，只有“闯三关”的产品才会交付到客户手中。目前，这个厂的压缩机装配试车一次交检合格率达99.6%，优于96%的国家质量标准。

过硬的产品质量为成都压缩机厂赢得了良好口碑。DTY系列压缩机在塔里木油田哈拉哈塘区块竞标中脱颖而出，投运后始终保持良好的运行效果，再次为这个厂赢得3台DTY500压缩机订购合同；吐哈油田鄯善采油厂、丘东采油厂将成都压缩机厂列为压缩机推荐制造厂家；西南油气田重庆气矿、长庆钻探苏里格项目部、中石化西南油气分公司等纷纷出具产品质量证明，对国产压缩机各方面性能给予高度肯定。

从单一保障到“保姆式”服务，全力保障油气生产经营

1.8万个小时，意味着什么？换算成汽车行驶里程则更便于理解。一辆小轿车7500公里就需要做维修保养，以50公里时速测算，1.8万个小时相当于小轿车跑了20多年。

那么，RTY3360压缩机如何保持平稳运转1.8万个小时？

2012年投运以来，成都压缩机厂安排8名技术骨干轮流驻扎在重庆气矿梁平作业区，从压缩机安装调试到日常维护、检修等全过程参与，详细记录设备日常运行情况，确保压缩机组24小时平稳运行。这是这个厂“保姆式”全生命周期服务的一个缩影。

1.8万个小时并不是最高纪录，成都压缩机厂ZTY265压缩机累计运行12万个小时，仍在油气生产一线“服役”。

能做到这一点，一靠过硬的产品质量，二靠优质的技术服务。为有效提升服务响应速度和服务效率，这个厂以钻采设备维修中心、长庆维修服务中心、新疆分厂三家服务单位和15个长期驻扎作业区的服务站为依托，形成了覆盖国内主要油气产区的技术服务网络，有300多名工人奔波在油气生产一线，24小时随时响应，为每一台压缩机提供“保姆式”的全生命周期服务，全力保障油气生产的平稳运行。

2012年春节期间，在塔里木油田塔中作业区里，与压缩机配套的进口发动机突发故障。作业区与国外厂商取得联系，却被告知需要6个月至8个月才能将新配件送至国内。得知这一情况后，成都压缩机厂立即对损毁的配件进行测绘、计算、制造，确保配件质量性能达标后，连夜驱车送至生产现场，仅用时20天就恢复了设备正常运转。

定制配件成本很高，然而成都压缩机厂却做了太多不划算的事情。司机师傅何彪夜行驱车300多公里赶赴重庆气矿万州作业区，只是为了送一个配件，而往返费用都由厂里承担；塔里木油田柯克亚作业区进口发动机出现故障，厂里立即为作业区免费更换了一台新的发动机……

“单独看厂里的小账本，这些服务肯定是不划算的。”厂长刘虎说，“但是站在中国石油整体角度来看，能为油气生产主业做好服务保障就是我们最大的盈利。”