今年20岁的中国海油陆丰13-1油田，桶油成本已经接近同海域油田桶油成本均值的两倍。高成本下，油田作业区一方面从大处着眼提高生产时率，追求产量硬效益，另一方面从小处入手降本增效，“挖一点儿是一点儿”，从而守住了效益空间。

直接作业费为何居高不下？

9577.6万元！陆丰13-1油田连续三年直接作业费逼近1亿元。老油田正面临着成本带来的生产压力。

直接作业费为何居高不下，算算账就知道了。

在直接作业成本中，维修费是大头。老平台设备老化，关键性设备维保频次增加，一年设备的备品、备件就要花费500多万元。设备生锈是常见病，以前“打短工”的防腐队伍，现在变成常驻平台的6人小分队，一年的费用就要150多万元。资料显示，2012年的维修费要比2011年增加2000多万元。

健康安全环保的投入也在逐年增加。早期平台设计很多不符合新的要求，设备升级需要资金；现场处置突发性事件等工作都在平台上开展，消防器材的维护、检查、取证、培训等工作都需要资金投入。

改善员工居住条件也需要投入。陆丰13-1平台是个老平台，生活设施简陋，陆丰油田作业区维修经理左天庆告诉记者，今年生活区改造只投了30多万元，改造不完的只能等到明年了。

海上油料费、化学药剂费等，随着老油田稳产难度越来越大，相关的费用都随之增加。

小处着手，挖一点是一点

日本企业在成本管理上有句名言：干毛巾也要拧出一把水。曾经与日本石油企业合作多年的陆丰13-1油田，在降本增效上“小处着手，挖一点儿是一点儿”

作业区首先把挖潜的着力点放在油料上。撤台关井需要回注柴油，以前一次回注120立方米，作业区与生产部配合，对高含水油井进行理论测算，现在一次回注柴油只需50立方米。生产系统设备和管线稀释循环用柴油、海管置换用柴油都改用生产水，一次能节约60立方米柴油。按一年避台四次算，一年能节约柴油520立方米，折合人民币大约160万元。

平台原来用电给淡水加热，现在安装了生产余热回收装置，用温度高的排海生产水给淡水加热。以前，平台使用三套水处理系统，通过调整水流参数、优化化学药剂等措施，现在只需两套水处理系统。仅此两项，平台一年就节约用电400多万千万时。

此外，作业区对锅炉实施改造，全年省油1000多吨，按每吨重油价格5500元计算，每年节约500多万元。

以小改小革为突破口，作业区尝到了甜头。现在，平台上正开展合理化建议活动，动员包括承包商员工在内的智慧，节约挖潜、降本增效。2012年，平台共收集合理化建议30多个，其中一半以上已实施完毕。

保生产时率是最大的效益

与挖一点是一点的“芝麻”相比，作业区更看重“西瓜”——保生产时率，产量才是硬效益。

陆丰油田作业区经理谭四周说：“管理就是效益，通过软管理，保证生产时率，在成本一定的情况下，产量越高、效益就越大。”

保生产时率，设备是关键。陆丰13-1平台是亚洲最大的采油平台，也是年龄比较大的平台，很多设备的资料已经不完整，对设备寿命预估计不足，平台预防性维修的工作量越来越多，尤其是关键性设备维保频次逐渐增加，6台发电机，原来一年一次，现在一年两次。

加强油井的综合管理。在新的调整井完井后，不急于投产，而是集中精力做好返排清井工作，把泥浆对油层的污染降到最低，保证生产工艺系统长期稳定；在生产过程中，把泵的排量控制在厂家规定范围内，延长泵的使用寿命；利用每个避台风的停产机会，测试、调节油嘴，确保发电机运行平稳。

强化油井工艺系统管理。油田综合含水已经超过95%，生产措施增加以及化学药剂注入，容易造成管线腐蚀，作业区利用每一个机会，对管线进行检测，及时维修。

主观能动性的增加，使油田生产时率有了保证。今年前5个月，生产时率达到98%，陆丰油田作业区生产经理杨浩波告诉记者，如果全年都能维持这样的生产时率，油田有望实现超产。